1、全过程控制

       应建立自原材料供应、下料、加热、锻造、冷却、热处理、清理和锻件质量检验等全过程的质量控制系统。

        2、控制点

       对按设计质量特性重要性分级、工艺难度、锻件的经济价值等因素确定的重大件、关键件应进行重点控制。同时也应在锻造全过程中的薄弱环节进行重点控制，如在下料和镦粗环节设控制点。

        3、工艺文件

       从锻件工艺质量缺陷过烧、碳化物偏析、应力集中、裂纹、尺寸超差等的影响因素分析着手，严格控制主要影响因素，加热温度、保温时间、装炉位置、烧嘴调整、始锻温度、终锻温度、变形程度、水冒口切除量等。凡有共性的要求，应制定各种操作守则、规范，如钢锭加热规范、锻压操作守则等。不同产品的特殊要求应在工艺卡中规定。

        4、模具控制

       新模具应按模具图的要求制造，经检验合格后开出初检合格证。使用前必须经过试模合格后方可开出终检合格证。返修型槽的模具应重新试模并做出结论。每批生产的尾件应打标机并检查尺寸合格后模具方能返库。

        5、加热

       5.1、坯料加热前应检查材料牌号、规格、料重、数量、熔炼炉号或批号。坯料入炉时应放在工作区域内，大型坯料应用点铁架空，坯料之间应有一定间距以保证坯料加热均匀。

       5.2、火焰炉加热时，不允许火焰直接喷射在坯料表面，装炉位置应与烧嘴有一定距离，当加热到锻造温度时应勤调烧嘴，以免金属过热或过烧。电炉加热时，坯料应与加热元件保持一定距离或采取屏蔽措施，防止金属过热。

       5.3、装炉温度、加热温度、加热与保温时间应按工艺规程要求进行。坯料加热时的料温应使用仪器测量，坯料的加热记录应予保存归档备查。

       5.4、当采用无氧化或少氧化加热方法而使用保护气体时，保护气体不应腐蚀或损害加热坯料。

       6、锻造

       6.1、锻造前模具、工具必须采用正确的方法预热至规定的温度。锻造时必须严格控制始锻温度、终锻温度等工艺参数。锻件的冷却应根据不同的材料，按工艺规定的冷却方法进行。

       6.2、锻件操作中，应根据不同的材料和成形要求，按工艺规程中对坯料变形程度和变形速度的控制要求严格操作，注意坯料变形是否正常如发现折叠、裂纹等缺陷必须采取有效措施及时清除。

       6.3、锻造中各分工序，拔长、锻粗、冲孔、扩孔、煨弯、扭转、切割等具有连续性、制约性的特点。因此，必须加强每道分工序的质量控制，明确各分工序的责任，严格执行各分工序的工艺流程，以保证最终锻件的质量。

       7、检验

       锻件必须进行“首件三检”，操作者、组长、检验员三者检查。工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对炉温、操作情况进行监督，并定期抽检锻件的外形尺寸和表面质量。锻件完成后应进行终检，并根据规范要求在锻件上取试样进行理化试验，并在适当位置标打锻工及检验员标记。

        8、环境条件

       安装有液压机、高速锤、液压联动的对击锤、液压螺旋压力机及其它液压传动装置的厂房，其最低温度应不低于10℃。冬季运送冷锭时，工艺上应有一定控制措施，防止负温金属直接加热。